打入木楔是为什么（隧道格栅钢架施工技术交底）

一、交底范围

本交底适用于格栅钢架施工。

二、工艺流程

格栅钢架主要由主筋和其它钢筋制成，Ⅲ级围岩采用格珊钢架。隧道设计为全断面支护。

隧道各部开挖完成初喷砼后，分单元及时安装钢架，采用与双侧锁脚锚管固定，纵向采用Φ22钢筋连接，钢架之间铺挂钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度。

架设前用全站仪测量放出钢架的位置，尤其定出钢架各接头处的精确位置。根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。用混凝土垫块支撑，同时每侧安设2根锁脚锚管。底部开挖完成后，底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。

为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接处预留连接板凹槽。初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（和槽钢）位置。钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应每隔2m用砼预制块楔紧，钢架背后用喷砼填充密实。钢架外侧纵向连接采用Ф22钢筋，环向间距1m。

钢架落底接长在单边交错进行，每次单边接长钢架1～2排。接长钢架和上部钢架通过垫板用螺栓牢固准确连接。

架立钢架后应尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。喷射砼分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，造成强度不够，拱脚（墙角）失稳。

三、 施工要求

(1)钢架应按设计位置安设,钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。拱加安设过程中当钢架与围岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔2m应用混凝土预制块楔紧。

(2)钢架应尽可能多地与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。

(3)防止钢架下沉的措施

拱部开挖安装型钢拱架后，由于隧道洞口及洞身浅埋段围岩的自稳性较差以及各部开挖拉开了一定距离，钢架短时间内不能全断面闭合，有可能会出现拱顶钢架下沉，导致围岩失稳或侵入衬砌界限，因此在施工过程中需加强对钢架安装以后的监控量测，必要时采取有效措施进行加固，以防止拱顶钢架下沉。具体措施如下：

① 加强对钢架的锁脚固定措施

由于采用分部开挖方法，拱部钢架安装后，钢架暂时不能全断面封闭成环，同时土质隧道拱部钢架无法座落在坚实的基岩上，因此，拱部钢架必须采取锁脚措施，将钢架两底脚牢固锁定，以防止钢架下沉或两底脚回收，钢架锁脚采用两根L=4.0m的Φ42锁脚锚管锁定，锚管采用钢花管，压注水泥浆液进行锚固，如地质较差时，采用加长锁脚锚管长度和再增设一根锁脚锚管以加强钢架的稳定。锁脚锚管施工时尽量与钢架紧贴，并将锚管预留长度略超出于钢架，超出的部分采用Φ22钢筋进行“L”焊接，卡住钢架，锚管、钢筋与钢架接触的部位均应焊接牢固。

②在拱架下垫设混凝土垫块，以增大地基承载力，减小初期支护闭合前的整体下沉量。垫设垫块时，应备有相应楔子。

③及时喷射混凝土进行覆盖

钢架安装完成后，及时进行喷射混凝土，喷射时分层、分段进行，钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于30mm。

④防止施工过程中的碰撞和损坏

机械开挖时，为防止挖掘机等大型机械对已支护好钢架进行碰撞和冲击，造成钢架损坏，因此，开挖时，要委派专人对开挖作业进行指挥，严格限制机械作业界限，以防止碰撞钢架。

(5)钢架联接钢板厚度、尺寸应符合设计要求，联接处应避开拱顶位置。