pvc板为什么发黑（PVC注塑时产品发黑及解决方法）

100次浏览发布时间：2025-03-09 03:36:22

PVC是热敏感材料，注塑过程中产生发黑现象的原因及解决方法分析如下：

一、可能原因

温度过高：注塑过程中温度过高容易导致其分解，从而产生发黑现象。特别是喷嘴处温度过高，或者螺杆与料筒偏心产生摩擦热，都可能促使PVC快速降解。

注塑工艺设定问题：如注射量过大，导致塑化料在螺筒中停留时间过长，也容易引起PVC分解。

料筒内死角：塑化后的物料可能粘在死角处，产生糊料和黑点，这些黑点可能随注塑过程进入产品。

PVC配方设计问题：热稳定体系和润滑体系不合理，无法有效防止PVC在加工过程中的分解。

色粉问题：如果使用了色粉进行配色，色粉未能完全熔化也可能导致注塑产品表面出现黑点。

模具问题：模具表面不光滑或有损伤，也可能导致注塑产品表面出现黑印。

二、建议解决方法

控制温度：降低注塑过程中的温度，特别是喷嘴和料筒的温度，确保PVC不会因过热而分解。

优化注塑工艺：调整注塑工艺参数，如降低注射量、缩短塑化料在螺筒中的停留时间等。

清理料筒：定期检查并清理料筒，确保没有死角和残留物。

改进配方设计：优化PVC的配方设计，特别是热稳定体系和润滑体系，以提高PVC在加工过程中的稳定性。

更换色粉：如果问题由色粉引起，考虑更换性能更稳定的色粉或改用色种进行配色。

维护模具：定期清洁和维护模具表面，确保其光滑无损伤。

通过以上措施，可以有效减少或避免透明PVC注塑产品发黑的问题。如果问题仍然存在，建议咨询专业的注塑技术人员进行进一步的分析和解决。